¿Cómo pueden los reductores de equipo helicoidal de la serie JR adaptarse a las necesidades de transmisión industrial y garantizar un funcionamiento estable?

Por qué los reductores de equipos helicoidales de la serie JR se convierten en equipos comunes en los sistemas de transmisión industrial

En los sistemas de transmisión de equipos industriales, como transportadores, mezcladores y máquinas de máquinas CNC, Reductor de equipo helicoidal de la serie JR han surgido como un equipo central ampliamente utilizado debido a su eficiente rendimiento de transmisión de energía y operación estable. Su ventaja central se deriva de las características estructurales de los engranajes helicoidales: en comparación con los engranajes espolones, los engranajes helicoidales adoptan un diseño de dientes espirales, lo que da como resultado un área de contacto de dientes más grande (aproximadamente 1,5-2 veces que las de los engranajes espolones) durante la malla. Este diseño dispersa la fuerza en la superficie del diente, reduce el desgaste local y minimiza las cargas de impacto durante la transmisión, lo que permite una transferencia de potencia más suave.

A través del diseño optimizado del módulo de engranaje y la relación de reducción, los productos de la serie JR pueden lograr una amplia gama de ajustes de relación de reducción de 0.1 a 1000, adaptándose a diversas necesidades de transmisión, desde aplicaciones de baja velocidad y alta velocidad (como transportadores) a escenarios de alta velocidad y torque de baja velocidad (como las máquinas herramientas de precisión). Además, la caja de cambios de esta serie está hecha de hierro fundido o acero fundido, que ofrece una excelente rigidez y disipación de calor. Puede mantener un rendimiento estable en un rango de temperatura ambiente de -20 ℃ a 40 ℃, evitando la deformación de la caja de cambios o la precisión reducida de malla de engranaje causada por los cambios de temperatura. En comparación con otros tipos de reductores, los reductores de equipos helicoidales de la serie JR cuentan con una eficiencia de transmisión del 92%-96%, con un menor consumo de energía, bajos costos de mantenimiento y una larga vida útil (8-12 años bajo mantenimiento normal). Por lo tanto, se han convertido en una opción preferida en los sistemas de transmisión industrial que equilibran la eficiencia y la confiabilidad.

Requisitos de alineación de instalación y control de desviación para reductores de engranajes helicoidales de la serie JR

La alineación de instalación de los reductores helicoidales de la serie JR afecta directamente la precisión de la transmisión y la vida útil. Las desviaciones excesivas pueden conducir a una malla de engranaje deficiente, un desgaste acelerado de cojinetes e incluso fallas en los equipos. Antes de la instalación, se debe aclarar el dato de alineación: tomar las líneas del eje del eje de entrada del reductor y el eje de salida del motor como referencia, las desviaciones de alineación radial y axial de los dos eje deben cumplir con las especificaciones: la desviación radial (desplazamiento del eje) debe controlarse dentro de 0.05 mm, y la desviación axial (finalización) no debería exceder 0.02 mm. Si la desviación excede el rango permitido, se requiere corrección ajustando el grosor de la junta de la base del motor o moviendo la posición del reductor.

Las herramientas de alineación profesional deben usarse durante la instalación, como un dispositivo de alineación de indicadores de marcación. Fije el indicador de dial en el extremo del eje del motor, gire los dos ejes para un ciclo completo y registre los valores máximos de desviación radial y axial. Si la desviación excede el estándar, se necesitan ajustes graduales hasta que se cumplan los requisitos. Para los escenarios de instalación con conexiones de acoplamiento, la brecha de acoplamiento también debe controlarse: la brecha de los acoplamientos elásticos debe mantenerse a 0.5-1 mm, mientras que los acoplamientos rígidos requieren un ajuste ajustado sin espacios para evitar fuerzas radiales adicionales causadas por brechas inapropiadas. Después de la instalación, es necesaria una ejecución de prueba sin carga (1-2 horas de operación) para observar si el reductor funciona sin problemas y si hay ruido anormal. Mientras tanto, monitoree la temperatura del rodamiento (normalmente no excede los 70 ℃). Solo si todo es normal, se puede poner el reductor en funcionamiento de carga, asegurando que la precisión de alineación de instalación cumpla con los requisitos para la transmisión estable a largo plazo.

Comparación de rendimiento de ruido entre los reductores de engranajes helicoidales de la serie JR y los reductores de engranajes ordinarios

La diferencia en el control de ruido entre los reductores de engranajes helicoidales de la serie JR y los reductores de engranajes ordinarios (como los reductores de engranajes espolones) se deriva principalmente de las diferencias en los métodos de malla de equipo y el diseño estructural. Desde la perspectiva de los principios de malla, los reductores de la serie Jr de Gears of JR adoptan el "contacto progresivo" durante la malla: los contactos de la superficie del diente gradualmente de un extremo a otro, lo que resulta en un pequeño impacto de malla y redujo significativamente el ruido de alta frecuencia (por encima de 2000Hz) durante la transmisión. Por el contrario, las superficies dientes de los reductores de engranajes espolones ordinarios hacen un contacto completo instantáneo, lo que lleva a un gran impacto de malla y un obvio "ruido de malla", con frecuencias de ruido concentradas a 1000-3000Hz, lo que es más perceptible para el oído humano.

Los datos prácticos de la prueba muestran que bajo la misma velocidad (1500 rpm) y carga (carga de 50%), el ruido de operación de los reductores de engranajes helicoidales de la serie JR es de 65-75dB, mientras que el de los reductores de engranajes espolones ordinarios es de 75-85dB, con una diferencia de ruido de 10-15 dB. Desde la perspectiva del diseño de reducción de ruido estructural, la caja de cambios de la serie JR reduce un sello de laberinto y una estructura de refuerzo, que no solo reduce la fuga de aceite lubricante sino que también absorbe parte del ruido de vibración. La superficie del engranaje sufre una molienda de precisión (rugosidad de la superficie RA≤0.8 μm) para reducir el ruido causado por la fricción de la superficie del diente. Por el contrario, los reductores ordinarios tienen una estructura simple de caja de cambios y una precisión más baja de la marcha (RA≥1.6 μm), lo que resulta en malos efectos de control de ruido. En escenarios sensibles al ruido (como talleres de procesamiento de alimentos y talleres de máquinas herramienta de precisión), la ventaja de bajo ruido de los reductores de equipos helicoidales de la serie JR es más prominente, mejorando el entorno de trabajo y reduciendo el impacto del ruido en la precisión del equipo.

Selección de aceite lubricante y especificaciones de reemplazo para la serie JR Reductor de equipo helicoidal

El aceite lubricante de los reductores de engranajes helicoidales de la serie JR debe satisfacer tanto las necesidades de "superficies de malla de engranaje lubricante" como "disipación de enfriamiento y calor". La selección y el reemplazo inadecuados pueden conducir fácilmente a fallas como el desgaste de engranajes y el sobrecalentamiento del rodamiento. La selección de aceite lubricante debe basarse en parámetros de condición de trabajo: bajo temperatura normal (-10 ℃ a 30 ℃) y condiciones de carga media-baja (≤70% de carga nominal) (como pequeños transportadores), se recomienda el aceite de engranaje industrial L-CKC 220. Tiene una viscosidad moderada, puede formar una película de aceite estable en la superficie del engranaje y tiene una buena fluidez de baja temperatura para evitar dificultades para comenzar en invierno. Bajo condiciones de alta temperatura (30 ℃ a 40 ℃) y de carga pesada (≥80% de carga nominal) (como mezcladores pesados), se requiere aceite de engranaje L-CKD 320, que tiene una resistencia de oxidación de alta temperatura más fuerte y menores cambios de viscosidad con la temperatura, lo que lo permite a la presión de la superficie dental más alta.

El reemplazo de aceite lubricante debe seguir ciclos estrictos: en condiciones de trabajo generales, el primer ciclo de reemplazo es de 1000 horas de operación, y los reemplazos posteriores son cada 2000-3000 horas. Si las condiciones de trabajo son duras (como el alto polvo y la alta temperatura), el ciclo debe acortarse a cada 1500 horas. El proceso de reemplazo requiere una operación estandarizada: primero, detenga la máquina y drene el aceite caliente dentro de la caja de cambios (drene el aceite cuando la temperatura del aceite disminuya a 40-50 ℃ para evitar el escalado de alta temperatura o el drenaje incompleto causado por la alta viscosidad del aceite); Enjuague el interior de la caja de cambios y la superficie del engranaje con queroseno o un agente de limpieza dedicado para eliminar el lodo residual e impurezas; Después de que el agente de limpieza se seca, agregue el aceite nuevo de acuerdo con la cantidad de aceite marcada en la placa de identificación de reductores (el nivel de aceite debe estar en la posición media del medidor de nivel de aceite; el nivel de aceite de altura altos altos puede causar una temperatura de aceite aumentada, mientras que el nivel de aceite excesivamente bajo conduce a una lubricación insuficiente); Después de agregar aceite, ejecute el reductor bajo ninguna carga durante 10-15 minutos, verifique si el nivel de aceite es normal y si hay fuga, asegurando que el aceite lubricante se distribuya uniformemente a todas las superficies y rodamientos de malla.

Técnicas de adaptación de carga para la serie JR Reductor de equipo helicoidal en condiciones de carga pesada

Las condiciones de carga pesada (como los transportadores de minas y las trituradoras pesadas) tienen requisitos extremadamente altos para la capacidad de carga de los reductores de engranajes helicoidales de la serie JR. Se necesitan técnicas de adaptación científica para garantizar una operación de equipo seguro. Primero, el par de carga debe calcularse con precisión: según los parámetros como la capacidad de transmisión nominal del equipo, el peso del material y la eficiencia de la transmisión, calcule el par requerido real. El par de salida nominal del reductor debe ser 1.2-1.5 veces mayor que el par de carga real para reservar un margen de seguridad y evitar la operación de sobrecarga; por ejemplo, si el par de carga real es de 800n · m, un modelo con un par de salida nominal ≥960n · m debe seleccionarse. .